جستجو کن ...

پوشش پی وی دی

پوشش های نانو ساختار به روش رسوب فیزیکی بخار

پوشش PVD

پوشش پی وی دی، گروهی از پوشش های لایه نازک است که در محفظه خلا و از طریق تبخیر عناصر فلزی و رسوب نانوذرات حاصل از پلاسما روی قطعه ایجاد می شود. این پوشش ها به علت ضخامت کم عموماً باعث تغییر ابعادی قطعه نشده و می تواند خواص مورد نظر از لحاظ سختی، مقاومت سایشی و مقاومت به خوردگی را در قطعه
ایجاد نماید.

معرفی پوشش های PVD

  • پوشش دهی در خلا
  • مناسب قطعات فولادی و هارد متال ها
  • کارایی بالا در ضخامت کمتر از 10 میکرون
  • صافی سطح بسیار بالا
  • در رده پوشش های الماسی و فوق سخت
  • مقاومت سایشی و خوردگی عالی

 

تاثیر به کارگیری پوشش های PVD روی سطح

 

  • جلوگیری از سایش
  • جلوگیری از خوردگی شیمیایی
  • جلوگیری از اکسیداسیون در دمای بالا
  • افزایش صافی و کاهش ضریب اصطکاک
  • کاهش چسبندگی مواد

مزایای استفاده از پوشش PVD

چرا صنایع مختلف تمایل به استفاده از پوشش های PVD دارند؟

صرفه جویی اقتصادی

  • کاهش زمان توقف خط تولید
  • کاهش هزینه قالب سازی و خرید ابزار
  • کاهش هزینه اتلاف مواد اولیه
  • کاهش مصرف سوخت و انرژی

افزایش کیفیت محصول تولیدی

  • بهبود کیفیت سطحی قطعه
  • دقت ابعادی دقیق وکنترل شده

در نتیجه
افزایش راندمان و بهره وری

روند توسعه پوشش های PVD

مقایسه دنیا و سوین پلاسما در روند توسعه پوشش های PVD

نسل اول ۱۳۸۸ - دهه ۵۰ میلادی :
شروع به کارگیری پوشش های تک لایه کریستالی دو جزئی در صنعت
نسل دوم ۱۳۹۰ - دهه ۷۰ میلادی :
اثبات مزایاو توسعه صنعتی پوشش ها/ پوشش های تک لایه و لایه ای
TiN-TiCN, CrN-TiNTiN ، TiC، CrN
نسل سوم ۱۳۹۲ -دهه ۹۰ میلادی :
به کارگیری و توسعه پوشش های سه و چهار جزئی/ توسعه پوشش های چند لایه
,CrN-CrAlN , TiAlN CrN-TiAlN ,TiN-TiAlN
نسل چهارم ۱۳۹۴- ۲۰۰۰ تا ۲۰۱۰ میلادی :
وابستگی کامل صنعت /توسعه پوشش های نانولایه، نانوکامپوزیت و خود روانکار
TiAlN/Si3N4, TiN/Si3N4, DLC, SiC, TiC/SiC, SiC/DLC TiC/DLC
نسل پنجم ۱۳۹۵ -۲۰۱۰ تا کنون :
توسعه پوشش های فوق سخت چند منظوره و پوشش های اکسی نیتریدی
توسعه پوشش های سد حرارتی(TBC)

شرکت سوین پلاسما در روند توسعه پوشش های PVD

۱۳۹۰- ۱۳۸۷ :
نسل اول پوشش ها با ساختار تک لایه
۱۳۹۳- ۱۳۹۰ :
نسل دوم پوشش ها با ساختار چندلایه
۱۳۹۳ تا کنون:
نسل سوم پوشش ها با ساختار نانولایه و نانوکامپوزیت

ابزارهای دنده تراشی هاب و شیپر

پوشش های مناسب

میزان افزایش عمر ناشی از پوشش دهی

Multilayer TiN-TiAlN-TiAlCrN

شیپر: 2 تا 10 برابر

Multilayer TiN-TiAlN-TiAlSiN

هاب: 2 تا 5 برابر

نیرومحرکه/ مگاموتور

ابزارهای دنده زنی هاب و شیپر

300 درصد افزایش عمر

اثرات اقتصادی مستقیم:

صرفه جویی 8 میلیارد تومانی در هزینه خرید ابزار در سال

2000 ساعت توقف کمتر خط تولید جهت تعویض ابزار در سال

اثرات اقتصادی غیر مستقیم:

کاهش اتلاف مواد اولیه ناشی از تولید محصول نامرغوب

تولید گیربکس های با کیفیت بالاتر

قالب های دایکاست

پوشش های مناسب

میزان افزایش عمر ناشی از پوشش دهی

Multilayer TiN-CrN

قالب های دایکست آلیاژهای آلومینیوم: 2 تا 10 برابر

Multilayer TiN-AlTiN

قالب های دایکست آلیاژهای آلومینیوم: 2 تا 10 برابر

Multilayer CrN-CrAlN

قالب های دایکست آلیاژهای آلومینیوم: 2 تا 10 برابر

قالب های دایکست

ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو

قالب دایکست

300 درصد افزایش طول عمر

اثرات اقتصادی مستقیم:

حدود 5 میلیارد تومان صرفه جویی سالانه در هزینه ها

800 ساعت توقف کمتر خط تولید جهت تعویض قالب در سال

اثرات اقتصادی غیر مستقیم:

کاهش اتلاف مواد اولیه ناشی از تولید محصول نامرغوب

قالب های سنبه و ماتریس پانچ و فاین بلانک

پوشش های مناسب

میزان افزایش عمر ناشی از پوشش دهی

Multilayer TiN-TiAlN-TiAlCrSiN

سنبه و ماتریس پانچ: 2 تا 5 برابر

Multilayer TiN-TiAlN-TiAlSiN

سنبه و ماتریس فاین بلانک: 4 تا 20 برابر

پانچ، فرم و فاین

فرافن طوس

سنبه پانچ ورق

200 درصد افزایش عمر

اثرات اقتصادی مستقیم:

صرفه جویی 100 درصدی در هزینه ساخت سنبه

200 ساعت توقف کمتر خط تولید جهت تعویض سنبه در سال

اثرات اقتصادی غیر مستقیم:

کاهش اتلاف مواد اولیه ناشی از تولید محصول نامرغوب

کاهش نیروی پرس به علت کاهش اصطکاک بین سنبه و ورق

قالب های سنبه و ماتریس فرم و کشش عمیق

پوشش های مناسب

میزان افزایش عمر ناشی از پوشش دهی

Multilayer TiN-TiAlN-TiAlCrSiN

سنبه و ماتریس فرم: 4 تا 20 برابر

Multilayer TiN-TiAlN-TiAlSiN

سنبه و ماتریس کشش عمیق: 2 تا 20 برابر

سردکوب سپاهان

سنبه آهنگری سرد

تعداد ضرب سنبه بدون پوشش: 200

تعداد ضرب سنبه با پوشش پی وی دی: 7500

مقدار افزایش طول عمر: 37 برابر

اثرات اقتصادی مستقیم:

2000 درصد صرفه جویی در هزینه ساخت سنبه

80 ساعت توقف کمتر خط تولید جه در ماه

کاهش هزینه های ناشی از مصرف روانکار

اثرات اقتصادی غیر مستقیم:

کاهش اتلاف مواد اولیه ناشی از تولید محصول نامرغوب

کاهش نیروی پرس به علت کاهش اصطکاک

قالب های فورج گرم آلیاژهای غیر آهنی

پوشش های مناسب

میزان افزایش عمر ناشی از پوشش دهی

Multilayer TiN-CrN

فورج گرم آلیاژهای مس: 50% تا 3 برابر

فورج گرم آلیاژهای آلومینیوم: 50% تا 2 برابر

Multilayer TiN-TiAlN-AlTiN
Multilayer CrN-CrAlN

قالب های فورج گرم آلیاژهای غیر آهنی

فراز گستر

قالب دوکفه ای فورج گرم برنج

تعداد ضرب قالب بدون پوشش: 7500

تعداد ضرب قالب با پوشش پی وی دی: 30000

مقدار افزایش طول عمر: 300 درصد

اثرات اقتصادی مستقیم:

200 درصد صرفه جویی در هزینه ساخت قالب

70ساعت توقف کمتر خط جهت تعویض قالب در ماه

اثرات اقتصادی غیر مستقیم:

کاهش اتلاف مواد اولیه ناشی از تولید محصول نامرغوب

کاهش نیروی پرس به علت کاهش اصطکاک

قالب های فورج گرم آلیاژهای آهنی

پوشش های مناسب

میزان افزایش عمر ناشی از پوشش دهی

Multilayer TiN-AlTiN-AlTiSiN

فورج گرم آلیاژهای آهنی: 20% تا 2 برابر

Multilayer CrN-CrAlN-AlCrSiN

فورج گرم آلیاژهای آهنی: 20% تا 2 برابر

قالب های فورج گرم آلیاژهای آهنی

مشهد فورجینگ

قالب فورج گرم فولاد

مقدار افزایش طول عمر: 100 درصد

اثرات اقتصادی مستقیم:

80 درصدصرفه جویی در هزینه ساخت قالب

20 ساعت توقف کمتر خط جهت تعویض قالب در ماه

اثرات اقتصادی غیر مستقیم:

کاهش اتلاف مواد اولیه ناشی از تولید محصول نامرغوب

کاهش نیروی پرس به علت کاهش اصطکاک

قالب های تزریق

پوشش های مناسب

میزان افزایش عمر ناشی از پوشش دهی

CrN, TiN

قالب های شیرینک ، اورینگ، تزریق پلاستیک و پلیمر:
10 تا 50 برابر

Multilayer TiN-CrTiN
Multilayer TiN-TiAlN
Multilayer CrN-CrAlN

قالب های تزریق

پلاستیک الوند

قالب تزریق پلاستیک

200 درصد افزایش طول عمر

اثرات اقتصادی مستقیم:

صرفه جویی 50 درصدی در هزینه ساخت قالب در سال

100 ساعت توقف کمتر خط در ماه جهت تمیزکاری قالب

اثرات اقتصادی غیر مستقیم:

کاهش اتلاف مواد اولیه ناشی از تولید محصول نامرغوب